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[节能交流] 宝钢大型烧结机是如何实现低能耗、低排放的马后炮化工

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发表于 2015-1-28 15:51:04 显示全部楼层 |阅读模式
马后炮化工论坛
钢铁行业是传统的能耗大户,钢铁生产过程中SO2排放总量为150万/年~180万吨/年左右,占全国排放总量的11%以上,其中烧结(含球团)工序外排的SO2约占85%左右。烧结作为钢铁长流程生产工序的源头,其能耗占吨钢能耗的10%左右。通过烧结工序技术进步,降低烧结工序能耗,减少污染物(主要是SO2、二恶英)排放,对整个钢铁行业的节能减排具有重要意义。

  以技术、管理为支撑 实现低能耗生产

  宝钢股份现有3台495m2带式烧结机,台车宽度均为5.5m,具备年产1700万吨烧结矿的产能。宝钢烧结机设计投产之初,就注重吸引、消化和吸收节能环保技术,烧结机达产后节能环保指标迅速达标并低于设计值。宝钢围绕整个炼铁生产体系的安全、顺行、稳定,兼顾成本最优以及如何合理并最大限度利用能源,力求在减少污染的同时回收利用二次资源,实现清洁生产。宝钢烧结能源消耗主要涉及固体燃料、电力和气体燃料消耗等。烧结工序能耗可综合反应出烧结生产过程中能耗消耗的实际情况,是烧结工序重要的技术经济指标。

  由于铁矿石价格连续大幅上涨,优质矿粉资源不足,宝钢烧结用原料劣质化趋势明显。低价矿(褐铁矿)在烧结混匀矿中的配比已从1997年的14%提高至2010年的45%左右。宝钢高炉扩容后,烧结生产处于满负荷,烧结工序的节能减排受到上述两方面**。随着2010年3台烧结机烟气脱硫系统正式投入运行,实现了烧结烟气100%脱硫。

  能源管理体系的建立和完善。2008年底,宝钢烧结能源管理体系正式运行,其立足于烧结生产过程,从能源流、制造流、价值流和设备状况四个方面不断提高烧结工序能耗绩效。烧结工序节能目标控制、能耗因子识别和控制、能耗源识别和控制为三大核心模块,能源计量与统计管理、能源专业审核、烧结节能技术和项目为三大支撑模块。通过能源管理体系的推进,烧结工序的能源消耗、蒸汽回收量、烧结机非计划停机等能耗因子被跟踪和掌握,并建立了能耗预测和监测模型,该模型可准确及时地反映烧结能源每天消耗的实绩情况和变化趋势。

  技术管理为支撑。宝钢自投产以来,烧结工序一直注重节能减排的技术进步,相继采用了厚料层烧结、高铁低硅、以煤代焦、高褐铁矿烧结、磁性布料、改进点火保温设施和制度等技术措施。近年来,面对烧结高产能和配料劣质化的趋势,烧结工序从稳定固体燃料结构和生石灰结构、质量以及设备漏风治理等方面入手制定相应的措施,达到持续降低烧结工序能耗的目的。

  宝钢烧结固体燃料破碎系统为闭路破碎筛分系统,主要由粗焦槽、粗焦筛、粉焦筛、中继槽、反击式破碎机、棒磨机、传输皮带等设备构成。使用的固体燃料主要分为焦粉和无烟煤,焦碳和无烟煤在烧结过程中的燃烧特性存在显着差异,二者使用比例的变化及其变化频度不仅影响着烧结工序能耗,还会影响烧结矿转鼓强度等指标。因此,要考虑厂内焦粉与无烟煤的大物流平衡,还要考虑粗焦、焦粉、煤粉等库存量动态变化,从而尽量稳定烧结用焦、煤的比例,并及时调整固体燃料粒度、水分等指标,确保烧结过程的稳定。在固体燃料粒度控制方面,针对以往粒度检测频率偏低的现状,他们提高固体燃料粒度的检测频率,做到每槽每班都有粒度检测数据反馈,确保固体燃料粒度控制的精确性;对固体燃料水分的检测由原先1次/月增加到1次/旬,特别在雨季和旱季,还临时增加检测次数,结合焦粉和煤粉的水分情况,调整水分设定值。

  生石灰在烧结配料中加水消化,产生具有明显胶体性质的Ca(OH)2颗粒,可改善料层透气性。生石灰消化反应可释放热能,提高混合料温度,使物料体积膨胀,有利于物料间的接触,提高物料成球性。宝钢烧结生产所用的生石灰包括厂内自产生石灰和外购生石灰。考虑到生石灰物流的平衡,他们在烧结生产中规范了自产和外购生石灰的使用比例。自产生石灰和外购生石灰在生石灰有效成分CaO含量、粒度、活性度等方面有较大差异。根据生石灰CaO的守恒原理和热量守恒原理,他们制定了《自产和外购生石灰切换技术措施》和《生石灰输送计划表》,以减少生石灰质量波动对烧结生产带来的不利影响;为了规范外购生石灰质量,特制定《外购生石灰抽样管理办法》,对每罐车生石灰都进行抽样化验,以确保外购生石灰质量。

  烧结机本体和除尘系统漏风程度直接关系到产能和能耗。针对烧结机和除尘系统易漏风点处,如固定滑道、风箱、密封板、双层阀,生产人员提高点检频率,并将漏风情况记录在设备信息平台。在烧结生产调整、定修和年修期间,设备人员集中对漏风点进行封堵和更换。为准确、及时地推断出烧结过程的漏风状况,宝钢2006年先后在3座烧结机投入运行了烧结烟气分析系统,该系统通过跟踪烧结废气中O2含量的变化,可掌握烧结系统漏风的实际情况,对烧结系统漏风治理具有一定的指导作用。

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