国内羰基合成国产化的进程使命

laoguo · 发表于 2020-7-27 16:57:56

国内羰基合成国产化的进程使命

laoguo

国内石油化工现状主要是引进国产化的结果。所谓“引进国产化“当然是指从国外引进，之后向国产转化。引进是分类别分层次的，国产化也可以分类别分层次。

最早在德国发展的高压羰基合成技术曾经在二战的战后调查报告（BIOS报告）中公开，这是各国发展羰基合成工业的起点。国内羰基合成研究，最初的试验室高压装备（高压釜，泵，压缩机等）全部都是引进的。至1970年代，吉化引进BASF高压羰基合成技术时也是生产装置整体引进。

对于低压羰基合成，工程设计和工程建设从一开始就是国产化的。国内曾有多个设计单位和化建公司参与其中。最早是化工部第六设计院（现华陆），目前由中石化上海工程公司主导。

接下来是生产装备的国产化。据说在吉化引进第二套低压羰基合成丁辛醇装置时，装备的国产化率已接近100%。但不包括自控系统和分析仪器。

催化剂国产化工作自1979年开始。以氢甲酰化铑催化剂为例，在1983年即己通过制备技术的定型鉴定，之后在大庆进行部分添加和整釜添加的工业应用试验取得成功，最早打破了进口铑催化剂的价格垄断。该成果于1990年代中期获得国家科技进步奖。国产化铑催化剂先后在大庆、齐鲁的气相循环工艺，齐鲁、吉化的液相循环工艺，扬巴公司的BASF工艺，北化四的三菱化学工艺等当时引进的全部工业装置中完成工业应用试验，其中BASF和三菱化学工艺属于不同催化剂母体和不同反应溶剂的催化剂替换工业应用试验。完成了铑催化剂技术国产化的使命。

在工艺技术国产化方面，笔者曾参与“年产25万吨丁辛醇国产化工艺包开发”项目，提出包括“前气提”等流程创新，可以算作工艺国产化的部分工作。

国内石油化工国产化多年来呈双头引领局面。即设计单位引领工艺技术国产化，研究单位引领催化剂国产化。而两者的结合薄弱。经济市场化后为了创造收益，设计单位倾向于承接更多的工程项目，研究单位专注于催化剂研发和生产。由于前者无试验，后者弱设计，部分领域未能真正达到国产化理应实现的消化-吸收-再创新，未能形成人员-组织-体制-机制的转化。

石油化工不是新兴产业。在市场化和全球化时代，只要不形成垄断，所谓“国产化”的概念也可能变成没有意义。因此，如果将“国产化”当作发展的长期驻点也不是没有理由。但是看一下你的四周就会确信，现代社会离开化学工业是不可能的。即化学工业的发展没有尽头没有终点。因此国产化的使命应该是在过程中学习，形成能独力承担成套技术开发的团队，最终成为各领域自主技术的拥有者，领域发展的引跑者，永不停滞的创新者。尽早跨越国产化阶段，与国际领先企业并驾齐驱。

就羰基合成领域而言，在现有基础上设法使设计团队参与试验研究、研发团队脱离单纯的催化剂研制生产、两者合作面对国内羰基合成领域的发展问题，例如催化剂的代际更新和产品品种的多元化发展等，合力全面完成羰基合成国产化的使命，并尽早跨越国产化阶段，跻身于羰基合成全球领先企业之列。

reichina · 发表于 2020-7-27 16:57:56

为社会需求而不懈努力

Stonebreaker · 发表于 2020-7-27 16:57:56

“石油化工不是新兴产业。在市场化和全球化时代，只要不形成垄断，所谓“国产化”的概念也可能变成没有意义。因此，如果将“国产化”当作发展的长期驻点也不是没有理由。”这句话正解，关键是设计院和研究院如何更多的进行结合，目前专业分工过细缺点比较明显。