轧辊磨损的形成原因及修复方法
轧辊磨损的形成原因 （1）轧件与轧辊瞬间接触，滑行速度惯性形成的相对速度大，而且在轧辊入口、中性点、出口三个位置，轧辊轴承位与轴承做功时的承受力完全不同。同时轧件行进过程中摩擦力具有明显的负阻尼特性，从而导致轧辊自激振动的产生，正是轴和轴承在这种微小振幅的相对振动下而产生微动磨损，会随着轧制次数和时间顺延而加剧。 （2）热轧时，轧辊接触材料的温度本身可达1200℃，同时轧件塑性变形热和轧辊与轧件接触面更使得轧辊温度升高，轴承的润滑性能在高温下直线下降，同时也能导致轧辊的尺寸、形状、材质机械性能等各方面产生缺陷。虽然轧制过程中大量冷却液喷射在轧辊上加以冷却，但是轧制过程中处在周期性的加热和冷却的曲线变化中，轧辊辊面、轧辊轴承位及轧机各种配置都因为周期性热冲击的接触应力，性能产生退让，故而产生磨损。 （3）现在轧机普遍使用乳化液作为工艺润滑剂，在乳化液的化学作用下，加剧了轧辊金属材质的磨损过程，特别是高温作用下对金属的渗透性腐蚀。轧辊磨损的修复方法 现有金属磨损修复方法多种多样，修复手段和修复效果也各有利弊。以下是轧辊磨损的几种修复方法，供大家评比参考。热喷涂技术 采用热源使涂层材料加热熔化或半熔化，然后用高速气体使涂层材料分散细化，并高速撞击到基体表面，形成涂层工艺工程。热喷涂技术处理基体变形小，热影响区浅，喷涂层硬度比堆焊要高。 该技术主要局限性是涂层与基材结合强度较低（25**左右＞80**不等，结合机理主要是机械结合）；涂层存在孔隙、韧性差、存有残余应力、切削加工性差；热喷涂热效率低；材料利用率低；操作过程可能存在燃爆、有害气体、粉尘、噪音及弧光、灼伤及触电危险等一些危害因素。热喷焊技术 热喷焊技术是采用热源使涂层材料在基体表面重新熔化或部分熔化，实现涂层与基体之间、涂层内颗粒之间的冶金结合、消除孔隙。热喷焊层组织致密，冶金缺陷少，喷焊层与基材为冶金结合，结合强度高，一般是热喷涂的10倍，喷焊层与基体结合良好，耐磨性好。 喷焊材料和基材范围比热喷涂窄，热喷焊工艺中基材的变形比热喷涂大。激光束表面改性技术 激光表面合金化是用激光将合金化粉末和基材一起熔化后迅速凝固，在表面获得合金层。激光束表面合金化可以在原基材表面修复出与基材本身差别很大的合金层，合金层成分均匀，热影响区小，覆盖层组织细小，结构致密。但是在使用过程中发现修复的合金层与原基体在外作用力下，容易出现脱层现象。加工非标套 根据磨损尺寸的差异，安装原有尺寸加工非标套，镶嵌安装来填充磨损尺寸，以回复标准尺寸。加工非标套可以结合生产调度，随时进行辊磨损的修复。但是每个辊磨损尺寸不尽相同，确定及加工非标套的统计工作量大；一般机械加工厂不能满足加工条件，往往需要轧辊生产厂家承接加工；数量多，投入费用高；此类修复磨损及装配工艺，磨损次数频发。高分子技术修复工艺 高分子技术修复工艺，主要是利用其整合的SD7101金属聚合物修复材料，对磨损尺寸进行修复，材料固化后通过车床或磨床等设备进行机械加工处理，加工出标准尺寸。 高分子技术工艺修复轧辊轴可以现场操作；轴承位的磨损深浅不受影响，只要具备强度都可以修复；物理性能数据指标满足轧辊轴的运行工况（抗压强度：1200kg/cm2 ,拉伸剪切强度：低碳钢192kg/cm2 ，抗热性：220℃）；耐腐化学性使得乳化剂不会产生任何影响（碳酸、10%盐酸、10%硝酸、5%磷酸、10%硫酸、20%氨水、石灰水、20%烧碱）；修复费用取决于磨损尺寸，每立方厘米材料成本在四元左右，修复成本可控；操作工艺简单、6个小时左右可以修复完毕。
轧辊磨损修复案例现场图片
谢谢分享，感谢啊
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