FGD培训讲稿
本文由 马后炮化工论坛 转载自互联网，？ x 一、FGD主要工艺系统设备及功能1．烟气系统 烟气系统包括烟道、烟气挡板、密封风机和气——气加热器（GGH）等关键设备。 吸收塔入口烟道及出口至挡板的烟道，烟气温度较低，烟气含湿量较大，容易对烟道产生腐蚀，需进行防腐处理。 烟气挡板是脱硫装置进入和退出运行的重要设备，分为FGD主烟道烟气挡板（原烟气挡板）和旁路烟气挡板。前者安装在FGD系统的进、出口，它是由双层烟气挡板组成，当关闭主烟道时，双层烟气挡板之间连接密封空气，以保证FGD系统内的防腐衬胶等不受破坏。旁路挡板安装在原锅炉烟道的进出口。当FGD系统运行时，旁路烟道关闭，（我厂是开启的），这时烟道内连接密封空气。旁路烟气挡板设有快开机构，保证在FGD系统故障时迅速打开旁路烟道（16-25秒），以确保锅炉的正常运行。 经湿法脱硫后的烟气从吸收塔出来一般在46~55℃左右，含有饱和水汽、残余的SO2、SO3、HCl、HF、NOx，其携带的SO42-/sup>、SO32-盐等会结露，如不经过处理直接排放，易形成酸雾，且将影响烟气的抬升高度和扩散。为此湿法FGD系统通常配有一套气——气换热器（GGH）烟气再热装置。气——气换热器是蓄热加热工艺的一种，即常说的GGH。它用未脱硫的热烟气（一般130~150℃）去加热已脱硫的烟气，一般加热到80℃左右，然后排放，以避免低温湿烟气腐蚀烟道、烟囱内壁，并可提高烟气抬升高度。烟气再热器是湿法脱硫工艺的一项重要设备，由于热端烟气含硫最高、温度高，而冷端烟气温度低、含水率大，故气——气换热器的烟气进出口均需用耐腐蚀材料，如搪玻璃、柯登钢等，传热区一般用搪瓷钢。 另外，从电除尘器出来的烟气温度高达130~150℃，因此进入FGD前要经过GGH降温，避免烟气温度过高，损坏吸收塔的防腐材料和除雾器。 2．吸收系统 吸收系统的主要设备是吸收塔，它是FGD设备的核心装置，系统在塔中完成对SO2、SO3等有害气体的吸收。湿法脱硫吸收塔有许多种结构，如填料塔、湍球塔、喷射鼓泡塔、喷淋塔等等，其中喷淋塔因为具有脱硫效率高、阻力小、适应性、可用率高等优点而得到较广泛的应用，因而目前喷淋塔是石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺中的主导塔型。 喷淋层设在吸收塔的中上部，吸收塔浆液循环泵对应各自的喷淋层。每个喷淋层都是由一系列喷嘴组成，其作用是将循环浆液进行细化喷雾。一个喷淋层包括母管和支管，母管的侧向支管成对排列，喷嘴就布置在其中。喷嘴的这种布置安排可使吸收塔断面上实现均匀的喷淋效果。 吸收塔循环泵将塔内的浆液循环打入喷淋层，为防止塔内沉淀物吸入泵体造成泵的堵塞或损坏及喷嘴的堵塞，循环泵前都装有网格状不锈钢滤网（塔内）。单台循环泵故障时，FGD系统可正常进行，若全部循环泵均停运，FGD系统将保护停运，烟气走旁路。 氧化空气系统是吸收系统内的一个重要部分，氧化空气的功能是保证吸收塔反应池内生成石膏。氧化空气注入不充分将会引起石膏结晶的不完善，还可能导致吸收塔内壁的结垢，因此，对该部分的优化设置对提高系统的脱硫效率和石膏的品质显得尤为重要。 吸收系统还包括除雾器及其冲洗设备，吸收塔内最上面的喷淋层上部设有二级除雾器，它主要用于分离由烟气携带的液滴，采用阻燃聚丙烯材料制成。 3．浆液制备系统 浆液制备通常分湿磨制浆与干粉制浆两种方式。 不同的制浆方式所对应的设备也各不相同。至少包括以下主要设备：磨机（湿磨时用）、粉仓（干粉制浆时用）、浆液箱、搅拌器、浆液输送泵。 浆液制备系统的任务是向吸收系统提供合格的石灰石浆液。通常要求粒度为90%小于325目。 4．石膏脱水系统 石膏脱水系统包括水力旋流器和真空皮带脱水机等关键设备。 水力旋流器作为石膏浆液的一级脱水设备，其利用了离心力加速沉淀分离的原理，浆液流切向进入水力旋流器的入口，使其产生环形运动。粗大颗粒富集在水力旋流器的周边，而细小颗粒则富集在中心。已澄清的液体从上部区域溢出(溢流)；而增稠浆液则在底部流出(底流)。 真空皮脱水机将已经经过水力旋流器一级脱水后的石膏浆液进一步脱水至含固率达到90%以上。 5．排放系统 排放系统主要由事故浆池、区域浆池及排放管路组成。 6．热工自控系统 为了保证烟气脱硫效果和烟气脱硫设备的安全经济运行，系统装备了完整的热工测量、自动调节、控制、保护及热工信号报警装置。其自动化水平将使运行人员无需现场人员配合，在控制室内即可实现对烟气脱硫设备及其附属系统的启、停及正常运行工况的监视、控制和调节，系统同时具备异常与事故工况时的报警、连锁和保护功能。 二、脱硫系统的主要运行调整 1、吸收塔的液位调整 吸收塔液位对于脱硫效果及系统安全影响极大。如吸收塔液位高，会缩短吸收剂与烟气的反应空间，降低脱硫效果，严重时造成溢流，甚至造成脱硫原烟道和氧化空气管道进浆；如液位低，会降低氧化反应空间，影响石膏品质，严重时可能造成搅拌器振动、轴封损坏，甚至停机。 吸收塔正常液位为10.53m，如果液位高，应确认排浆管路阀门开关正确，控制系统无误，同时手动关闭除雾器冲洗水门及吸收塔补水门，并减小或关闭至吸收塔的滤液水量；必要时可排浆至事故浆液池或开启底部排浆阀排浆至正常液位。如果液位低，应确认吸收塔补水管路无泄漏或堵塞，除雾器冲洗水喷雾正常，同时调整除雾器冲洗时间间隔，开大吸收塔补水门，并增加石膏溢流输送泵至吸收塔的回流量（根据吸收塔浓度配合使用）。 2、吸收塔浆液浓度调整 吸收塔浆液浓度对于整个脱硫装置的运行十分重要，如果调整不当，就可能造成管道及泵的磨损、腐蚀结垢及堵塞，从而影响脱硫装置的正常运行。本脱硫装置的吸收塔浆液浓度设计为18％～20％。 如果吸收塔浆液浓度低，应加大石膏溢流至吸收塔的回流量，并减小进入吸收塔的工艺水量，必要时停止石膏旋流，使石膏浆液全部返回吸收塔。反之相反。 3、脱硫率、PH值及石灰石浆液给浆量调整 石灰石浆液给浆量的大小对脱硫装置的影响很大。如果给浆量太少，就不能满足烟气负荷的脱硫要求，出口烟气含硫量增加，从而降低脱硫率。如果给浆太多，就可能使石膏中石灰石含量增加，从而降低石膏纯度。同时对石灰石的利用率降低，造成了极大浪费。 正常运行时，给浆量可根据PH值、入口原烟气SO2浓度、脱硫率及石灰石浆液浓度联合进行调节。当PH值及石灰石浆液浓度降低时，可加大给浆量；当出口SO2浓度增加时，可适当开大石灰石给浆调节门的开度，增加石灰石给浆量。 若脱硫率太低，不能达到设计值，则加大给浆量，必要时对系统进行全面检查、分析，查找原因，予以消除。 4、石膏品质调整 若石膏水份含量大于10％，则应及时调整真空皮带脱水机给浆量或转速，保证脱水机真空度和石膏厚度在合格范围内。 若石膏中含尘量过大，应及时检查静电除尘器的除尘效果，并予以调整，降低原烟气中的粉尘含量。 若石膏中CaCO3过多，应及时调整给浆量，并联系化学化验石灰石浆液品质及石灰石原料品质，如果石灰石浆液粒径过粗，应调整该细度在合格范围内。如果石灰石原料中杂质过多，则应通知物资采购部门，保证石灰石原料品质在合格范围。 若石膏中CaSO3.1/2H2O过多，应及时调整氧化空气量，检查氧化空气管道和搅拌器的运行情况，以保证吸收塔氧化池中CaSO3.1/2H2O得以充分氧化。 4、石灰石浆液制备系统 制浆系统运行维护 石灰石颗粒细度：90％<60um，80％<45um 球磨机电流：29～31A 轴承温度：≯80℃ 石灰石浆液浓度： 30％左右 石灰石颗粒细度和浆液浓度可通过石灰石与水的定比量及钢球装载量来调整。 球磨机入、出口轴承和小牙轮轴承润滑油正常。 尽可能缩短空磨运行时间，球磨机电机轴承温度≯80℃。 管道系统无漏浆、卫生清洁，各调节门、手动门、转动机构灵活好用。 转动机械的振动值、轴承温度在规定范围内。 经常分析制浆系统各部温度及浆液浓度的变化，发现问题应查明原因并及时消除。 制浆系统的调整 制浆系统调整的主要任务是：保证合格的石灰石浆液品质，使制浆系统在最佳出力下运行，以满足脱硫装置安全、经济运行的需要。 制浆系统出力的影响因素： 给料量； 湿磨给料粒径； 湿磨入口进水量和旋流器底流回流量； 湿磨出口补至排浆罐的滤液水量； 钢球装载量及钢球大小配比； 旋流器分配箱压力及旋流子投运台数； 湿磨出口滤网分离效果及系统是否有杂物堵塞； 原料中的杂物含量； 物料的可磨性系数； 运行中应严格控制石灰石给料和进入湿磨滤液水量的配比。 运行中若发现球磨机电流过小于28A，应及时补充合格的大直径钢球。 及时调整称重皮带给料机的给料量，以保证球磨机内给料量合适。 进入球磨机的石灰石粒径应小于20mm，若运行中发现球磨机给料粒径过大，应及时通知检修调整石灰石卸料斗上部筛网孔径。 运行中若石灰石浆液品质不符合要求，且通过调整仍不合格时，应及时通知化学化验石灰石给料品质。 三、控制脱硫系统用水优化办法 #4、5脱硫系统运行中使用工业水的设备如下： 1、脱水系统的两台真空泵。大约用水20吨/小时。 2、脱水间设备冷却水（包括滤布冲洗水泵）两台脱水系统运行时大约用水15吨/小时。 3、其他设备冷却水（包括脱硫空压机）大约用水10吨/小时。 4、三台氧化风机两台运行时用水大约用水10吨/小时。 正常两台脱硫系统运行时工业水设计值为62吨/小时。以上用水设备中两台真空泵用水、滤布冲洗水、脱硫空压机用水、氧化风机用水的水值要求高，其主要原因是防止真空泵、空压机、氧化风机内部结垢，影响散热和真空皮带机滤布堵塞。 脱硫系统运行时可以通过运行调整使工业水降低到50吨/小时左右，前一段时间我们以进行了一些这方面的工作。 可以采取的办法是： 1、运行过程中控制吸收塔液位在8.5-9.0米之间。 2、控制系统脱水密度在1130—1140kg /m3之间。尽量减少脱水机运行时间。 3、使用合格的石灰石料。 4、控制石灰石浆液密度在1140 kg /m3-1160 kg /m3，提高石灰石浆液利用率。 5、控制转机冷却水耗量，在保证防冻的同时尽量关小转机冷却水。各转机轴封冲洗水在启动正常后及时关闭。 6、调整真空泵用水量每台在9吨/小时以下。 7、加强化学的日常化验（PH值、密度）工作制度的执行，为运行调整提供依据。
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